സിഎൻസി മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങളുടെ ആവിർഭാവം വ്യവസായത്തിൽ വലിയ പുരോഗതിയുടെ പ്രകടനമാണ്. കുഴപ്പമുള്ളതും മികച്ചതും ചെറുതുമായ ബാച്ച്, മാറ്റാവുന്ന പാർട്ടുകൾ പ്രോസസ്സിംഗ് എന്നിവയുടെ പ്രശ്നങ്ങൾ ഇത് പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും. ഇത് ഒരു സെൻസിറ്റീവ്, കാര്യക്ഷമമായ ഓട്ടോമാറ്റിക് മെഷീൻ ഉപകരണമാണ്. പ്രോസസ്സിംഗിനായി പ്രോഗ്രാമർമാർ സിഎൻസി മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, അവ ആദ്യം പ്രക്രിയ വിശകലനം ചെയ്യണം. പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ട വർക്ക്പീസിന്റെ പൊതുവായ ആകൃതി, മെഷീൻ കൃത്യത മുതലായവ അനുസരിച്ച്, അനുയോജ്യമായ ഒരു മെഷീൻ ഉപകരണം തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു, ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്ലാൻ തയ്യാറാക്കി, ഓരോ പ്രക്രിയയിലും ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങൾ സ്ഥിരീകരിച്ചു, ഫിക്ചർ, കട്ടിംഗ് തുക മുതലായവ.
1. മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങളുടെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്
സിഎൻസി മെഷീൻ ടൂളിലെ ഭാഗങ്ങൾ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ, പൊതുവെ രണ്ട് സാഹചര്യങ്ങളുണ്ട്.
ആദ്യ സാഹചര്യം: ഒരു പാർട്ട് പാറ്റേൺ, ശൂന്യമാണ്, ഒപ്പം പങ്കിടാൻ അനുയോജ്യമായ ഒരു സിഎൻസി മെഷീൻ ഉപകരണം തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
രണ്ടാമത്തെ സാഹചര്യം: ഇതിനകം ഒരു സിഎൻസി മെഷീൻ ഉപകരണം ഉണ്ട്, മെഷീൻ ടൂളിൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ ഭാഗങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
സാഹചര്യം പരിഗണിക്കാതെ, പ്രസവിക്കേണ്ട പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ, ഉദാഹരണത്തിന്റെ വിവരവും തരവുമാണ്, സ്കെയിലിന്റെ വലുപ്പം, പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത, ഭാഗങ്ങളുടെ എണ്ണം, ചൂട് ചികിത്സ എന്നിവ ആവശ്യകതകൾ. ചുരുക്കത്തിൽ, മൂന്ന് പോയിന്റുകളുണ്ട്:
Truct ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനും യോഗ്യതയുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനുമുള്ള നൈപുണ്യ ആവശ്യകതകൾ ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
Action ഉൽപാദന നിരക്ക് മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് അനുയോജ്യമാണ്.
Out ഉൽപാദന ചെലവ് (ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത്) എത്രയും വേഗം കുറയ്ക്കുക.
2. സിഎൻസി മെഷീനിംഗ് ഭാഗങ്ങളുടെ സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ വിശകലനം
സിഎൻസി മെച്ചിനിംഗിന്റെ സാങ്കേതിക വിശകലനം വിശാലമായ പ്രദേശങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു, അതിനാൽ സിഎൻസി മെഷീനിംഗിന്റെ സാധ്യതയുടെയും സ .കര്യത്തിന്റെയും രണ്ട് വശങ്ങളിൽ നിന്ന് മാത്രമേ ഞങ്ങൾ വിശകലനം ചെയ്യുകയുള്ളൂ.
(1) പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗിലെ സ്കെയിൽ ഡാറ്റ പ്രോഗ്രാമിംഗ് സ ience കര്യത്തിന്റെ തത്വവുമായി പൊരുത്തപ്പെടണം
1. പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗിലെ അളവ് സൂചിപ്പിക്കൽ രീതി സിഎൻസി മെഷീനിംഗിന്റെ സവിശേഷതകൾ ഉപയോഗിക്കണം. സിഎൻസി മെഷീനിംഗിന്റെ പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗിൽ, ഒരേ ഡാറ്റം ഉപയോഗിച്ച് സ്കെയിൽ ഉദ്ധരിക്കപ്പെടണം അല്ലെങ്കിൽ കോർഡിനേറ്റ് സ്കെയിലിൽ നേരിട്ട് നൽകണം. ഈ അടയാളപ്പെടുത്തൽ രീതി പ്രോഗ്രാമിംഗ് മാത്രമല്ല, മാനദണ്ഡങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള ഏകോപനം, പ്രോസസ്സ് ബെഞ്ച്മാർക്കുകൾ, പ്രോസസ്സ് ബെഞ്ച്മാർക്കുകൾ, പരിശോധന, മുൻകൂർ ബെഞ്ച്മാർക്കുകൾ, പ്രോഗ്രാമിംഗ് ഉറവിട ക്രമീകരണങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. കാരണം, ഭാഗം ഡിസൈനർമാർ പൊതുവെ സ്കെയിൽ ലേബലിംഗിൽ അസംബ്ലി, മറ്റ് ഉപയോഗ സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ പരിഗണിക്കുന്നു, അവർ ഭാഗിക ലേബലിംഗ് രീതികൾ തിരഞ്ഞെടുക്കണം, അത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനും സിഎൻസി മെഷീനിംഗിനും ധാരാളം അസ ven കര്യം നൽകും. സിഎൻസി വൈഷോനിംഗ് കൃത്യതയും ആവർത്തിച്ചുള്ള സ്ഥാനപരവും വളരെ ഉയർന്നതാണ്, വലിയ ശേഖരണ പിശകുകൾ കാരണം ഉപയോഗ സവിശേഷതകൾ കേടാകില്ല, അതിനാൽ ചിതറിക്കിടക്കുന്ന രീതിയുടെ ഭാഗം ഇതേ റഫറേഷൻ സ്കെയിൽ അല്ലെങ്കിൽ നേരിട്ട് ഏകോപിക്കൽ സ്കെയിൽ ആയി മാറ്റാം സ്കെയിൽ. .
2. പാർട്ട് ഇൻഡക്ഷന് മാത്രമായി ബന്ധപ്പെട്ട നിരവധി ഘടകങ്ങളുടെ വ്യവസ്ഥകൾ മതിയാകും
സ്വമേധയാലുള്ള പ്രോഗ്രാമിംഗ് സമയത്ത് അടിസ്ഥാന പോയിന്റ് അല്ലെങ്കിൽ നോഡ് കോർഡിനേറ്റുകൾ കണക്കാക്കണം. സജീവ പ്രോഗ്രാമിംഗിനിടെ, ഒരു ഭാഗം ഉൾപ്പെടുന്ന എല്ലാ ജനഗ്രികകളും നിർവചിക്കണം. അതിനാൽ, ഭാഗം ഡ്രോയിംഗ് വിശകലനം ചെയ്യുമ്പോൾ, കുറച്ച് ഘടകങ്ങളുടെ തന്നിരിക്കുന്ന അവസ്ഥകൾ മതിയോ എന്ന് വിശകലനം ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ആർക്കും നേർരേഖയും, ആർക്കും ആർക്കും ഡ്രോയിംഗിനെക്കുറിച്ചാണ്, എന്നാൽ ഡ്രോയിംഗിന് നൽകിയിരിക്കുന്ന സ്കെയിൽ അനുസരിച്ച്, സ്കിംഗ് അവസ്ഥ കണക്കാക്കുമ്പോൾ, അത് കവലയുടെ അവസ്ഥയോ വേർതിരിക്കലോ ആയി മാറുന്നു. ഘടക ഘടകങ്ങളുടെ അപര്യാപ്തമായ അവസ്ഥ കാരണം, പ്രോഗ്രാമിംഗ് ആരംഭിക്കുക അസാധ്യമാണ്. ഈ സാഹചര്യം നേരിടുമ്പോൾ, പാർട്ട് ഡിസൈനറുമായി കൂടിയാലോചനയിലൂടെ ഇത് പരിഹരിക്കപ്പെടണം.
(2) ഭാഗത്തിന്റെ ഓരോ പ്രോസസ്സിംഗ് ഭാഗവും ഘടനയും കരക man ശലവും സിഎൻസി മെഷീനിംഗിന്റെ സവിശേഷതകളുമായി പൊരുത്തപ്പെടണം
1) ഭാഗങ്ങളുടെ അറയ്ക്കും രൂപത്തിനും സമാനമായ ജ്യാമിതി തരവും വലുപ്പവും തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതാണ് നല്ലത്. ഇത് ടൂൾ സവിശേഷതകളും ഉപകരണ മാറ്റങ്ങളുടെ എണ്ണവും കുറയ്ക്കും, പ്രോഗ്രാമിംഗ് സുഗമമാക്കുകയും ഉൽപാദന കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യും.
2) ഇന്നർ തോക്കിന്റെ ഫില്ലറ്റ് വലുപ്പം ടൂൾ വ്യാസത്തിന്റെ വലുപ്പം നിർണ്ണയിക്കുന്നു, അതിനാൽ ആന്തരിക മനോഭാവത്തിന്റെ ഫില്ലറ്റ് ദൂരം വളരെ ചെറുതായിരിക്കരുത്. ഭാഗങ്ങളുടെ മോസബിലിറ്റി പ്രോസസ് ചെയ്ത സംഗ്രഹത്തിന്റെ ഉയരത്തിൽ ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു, കൈമാറ്റം ആർക്ക് ദൂരം, എന്നിങ്ങനെ.
3) ഭാഗം ചുവടെയുള്ള വിമാനത്തിൽ മില്ലിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഗ്രോവ് ലോഗ് ഫില്ലേറ്റ് റേഡിയസ് r വളരെ വലുതായിരിക്കരുത്.
4) സ്ഥിരമായ റഫറൻസ് സ്ഥാനം ഉപയോഗിക്കണം. സ്ഥിരമായ റഫറൻസ് സ്ഥാനം ഇല്ലെങ്കിൽ, വർക്ക്പീസ് വീണ്ടും ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ മാച്ചിംഗിന് ശേഷം രണ്ട് മുഖങ്ങളുടെ ഓറിയന്റേഷനും സ്കെയിലും പൊരുത്തക്കേടിന് കാരണമാകും. അതിനാൽ, മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ച പ്രശ്നങ്ങളുടെ സംഭവം ഒഴിവാക്കാനും രണ്ട് ക്ലാസിംഗ് പ്രക്രിയകൾക്ക് ശേഷം ആപേക്ഷിക ഓറിയന്റേഷന്റെ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാനും, സ്ഥിരമായ റഫറൻസ് സ്ഥാനം തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
സ്ഥാനപരമ്പന്ന റഫറൻസ് ദ്വാരങ്ങളായി ഭാഗങ്ങളിൽ അനുയോജ്യമായ ദ്വാരങ്ങൾ ഉണ്ടായിരിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്. ഇല്ലെങ്കിൽ, പ്രോസസ്സ് ദ്വാരങ്ങൾ സ്ഥാനക്കയറ്റം റഫറൻസ് ദ്വാരങ്ങളായി സജ്ജമാക്കുക (പ്രോസസ്സ് പോലുള്ളവ പ്രൈസ് ചെയ്യുന്നതുപോലെ) തുടർന്നുള്ള പ്രക്രിയയിൽ മില്ലുചെയ്യുന്നത്). പ്രോസസ് ഹോൾ ചെയ്യാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, കുറഞ്ഞത് പൂർത്തിയാക്കിയ രൂപം രണ്ട് ക്ലാമ്പിംഗ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന പിശകുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് സ്ഥിരമായ ഒരു മാനദണ്ഡമായി ഉപയോഗിക്കണം. കൂടാതെ, ആവശ്യമായ മെച്ചിംഗ് കൃത്യതയും വിവിധ അളവുകളും വർദ്ധിച്ച അളവുകളുണ്ടോ, അല്ലെങ്കിൽ പ്രോസസ് ഓർഗനൈസേഷനെ ബാധിക്കുന്ന അനാവശ്യ അളവുകൾ ഉണ്ടോ എന്ന് ഇത് വിശകലനം ചെയ്യണം.
